从设备联网到MES落地，为500+制造企业提供IoT数据采集、产线监控、质量追溯、数字孪生等一站式智能工厂解决方案，设备OEE提升25%+。
我们深知制造企业在数字化转型过程中面临的真实困境，针对性地提供专业解决方案
设备综合效率(OEE)长期徘徊在60%-70%，非计划停机频发，换型时间长，数据采集依赖人工抄表，实时性差且易出错。
OEE 仅 60%-70%从原料到成品的全流程追溯体系缺失，出现质量问题时无法快速定位根因，只能大面积排查甚至批量召回，损失巨大。
追溯周期 3-7天ERP、MES、WMS、SCADA各系统独立运行，数据不互通，管理层看到的报表永远滞后于车间实际，决策靠经验而非数据。
系统割裂率 80%多品种小批量趋势下，换线频繁，程序切换、物料核对、首件确认耗时长，有效产能被大量浪费在非生产时间上。
换型耗时 2-4小时反应釜、空压机等高能耗设备缺少分项计量，节能找不到抓手，电费、水费、气费占比持续攀升，吞噬利润空间。
能耗占比 15%-25%老师傅退休后工艺经验流失，新人上手周期长，关键岗位依赖个人经验，标准化作业难以落地，品质波动大。
新人上手 6-12月覆盖从设备联网到智能决策的完整数字化链路，满足制造企业多样化转型需求
部署工业物联网网关，兼容Modbus/OPC-UA/Profinet等主流协议，实现设备运行参数的秒级采集与边缘计算。
从排产调度、工艺管理、质量检测到设备维保，打通制造执行全链路，关键工位实时看板可视化。
在关键质检工位部署机器视觉系统，自动识别外观缺陷、尺寸偏差，替代人工目检，降低漏检率。
建立产线级数字孪生模型，支持换线模拟、瓶颈分析、产能预测，减少试错成本。
分车间、分设备建立能耗模型，识别异常用能，优化峰谷用电策略，综合能耗降低5%-15%。
基于约束理论的高级计划排程系统，支持多工艺路线、有限产能、插单重排，排产效率提升5倍。
为不同类型制造企业交付的智能工厂项目，用真实成果说话
为其打造机加工智能产线，部署IoT数据采集+MES全流程管理，实现设备OEE实时监控、工艺参数自动追溯、质量SPC在线管控。
在SMT贴片和组装工位部署AI视觉质检系统，自动识别焊接缺陷、外观不良，替代80%人工目检，漏检率降至0.1%以下。
建立总装产线数字孪生模型，支持装配工艺仿真、瓶颈分析、产能预测，新产线试产周期缩短50%，产能提升18%。
覆盖30+工业协议与主流系统，为智能工厂选择最优技术方案
从现场调研到持续运维，每一步都经过严格的质量把控，确保智能工厂项目高效落地
深入车间了解现状，输出诊断报告
定制化架构设计，确认技术路线
IoT网关+软件平台部署调试
系统集成与数据贯通，消除孤岛
产线验证与参数调优，稳定运行
7×24小时运维监控，持续迭代
六大核心优势，确保您的智能工厂项目成功落地
技术团队熟悉Profinet/EtherCAT/Modbus/OPC-UA等30+工业协议，对接过西门子、三菱、发那科等主流设备
核心团队来自富士康、博世、华为等制造企业，理解车间实际约束，不只写代码更懂工艺
已服务500+工厂，覆盖汽车、电子、机械、化工等多个行业，实施方法论成熟可靠
标准化实施方法论+预置行业模板，典型产线2周内完成IoT部署，4周内MES上线
实时看板可视化，管理层一屏掌握全厂运行状态，从经验决策升级为数据决策
工控网络隔离+防火墙+入侵检测，满足等保2.0要求，保障生产系统安全稳定运行
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