为整车厂及零部件供应商提供供应链协同、焊接工艺优化、JIT配送、整车质量追溯等一站式数字化解决方案，助力汽车制造业降本增效。
我们深知主机厂及零部件供应商在数字化转型过程中面临的真实困境，针对性地提供专业解决方案
整车厂与Tier1/Tier2供应商之间信息传递靠邮件和Excel，交付计划频繁变更，缺料停线风险高。
信息延迟 24h+焊接飞溅、涂装色差等工艺问题依赖老师傅经验判断，新人上手慢，质量一致性难以保证。
缺陷率 3%-5%准时化生产对物流配送精度要求极高，入厂物流调度复杂，线边库存透明化程度低。
停线风险高多车型混线生产需求增加，产线换型频繁，BOM配置复杂，传统产线难以快速响应。
换型耗时 4-8h从零部件到整车追溯链路不完整，一旦出现质量问题需大规模召回，单次召回成本动辄上亿。
召回成本 亿级传统燃油车产线向新能源产线转型，电池/电驱/电控等新工艺对数字化管理提出更高要求。
转型周期 2-3年覆盖从供应链协同到整车追溯的完整数字化链路，满足汽车制造企业多样化转型需求
打通OEM与多级供应商的订单-交付-质量数据链，实现需求预测共享、ASN自动预警、变更管理闭环。
基于焊接电流/电压/速度等参数的实时采集与SPC分析，自动识别工艺偏移，减少焊接缺陷。
通过RFID/二维码实现线边物料实时盘点，自动触发补货信号，与AGV调度系统对接。
建立VIN码全生命周期档案，关联关键力矩、检测数据、供应商批次，支持精确召回。
支持多车型混线生产的柔性产线设计，BOM自动配置，换型时间缩短50%+。
电池/电驱/电控产线数字化改造，支持新工艺参数采集与质量管控。
为不同类型汽车制造企业交付的数字化项目，用真实成果说话
为其搭建OEM-Tier1-Tier2三级供应链协同平台，实现订单交付全程可视，缺料预警提前24小时。
部署焊接参数实时采集与SPC系统，焊接缺陷率从5%降至1.5%，返工成本大幅下降。
建立VIN码全生命周期追溯系统，召回范围从全批次精确到单台车，召回成本降低90%。
覆盖供应链到整车交付的主流标准与系统，为汽车制造选择最优技术方案
从主机厂调研到持续运维，每一步都经过严格的质量把控，确保汽车制造数字化项目高效落地
深入主机厂和供应商调研
IATF16949合规架构设计
供应链平台+MES部署
OEM-供应商数据链打通
产线验证与SPC调优
7×24小时运维支持
六大核心优势，确保您的汽车制造数字化项目成功落地
方案已在3家主机厂及20+零部件供应商稳定运行，通过IATF 16949体系审核
团队包含焊接/涂装/总装工艺工程师，不只是写代码，能理解车间实际约束
熟悉汽车行业质量管理体系，方案天然支持APQP流程和PPAP文档输出
供应链协同平台标准版2周上线，支持快速扩展至多级供应商
从原材料到整车交付的全链路追溯，VIN码精确到单台车
具备电池/电驱产线数字化改造经验，助力传统车企新能源转型
来自汽车制造企业客户的真实反馈
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