为化工、石油、新材料等流程型企业提供配方管理、能耗优化、安全联锁、批次追溯等一站式数字化解决方案，综合能耗降低5%-15%。
我们深知化工、石油、新材料等流程型企业在数字化转型过程中面临的真实困境，针对性地提供专业解决方案
配方版本多、变更频繁，纸质配方单传递易出错，不同批次产品一致性差。
配方错误率 5%+反应釜、精馏塔等设备能耗占比大，缺少分设备能耗计量，节能找不到抓手。
能耗占比 20%-30%危化品管理、工艺安全联锁、环保排放监测要求严格，人工巡检难以做到全覆盖。
违规风险高批次间工艺参数波动大，产品质量不稳定，客户投诉频发。
批次波动 ±15%废气废水排放监测点分散，数据滞后，环保检查时手忙脚乱。
数据滞后 24hDCS系统积累了大量历史数据，但缺乏分析工具，数据沉睡无法产生价值。
利用率 <10%覆盖从配方管理到安全联锁的完整数字化链路，满足流程型企业多样化转型需求
电子配方从研发到生产的审批-发布-版本控制全流程管理，与DCS系统联动，杜绝配方误用。
分车间、分设备建立能耗模型，识别异常用能，优化峰谷用电策略，综合能耗降低5%-15%。
关键工艺参数实时监控，超限自动联锁，巡检记录电子化，与应急管理系统对接。
每一批次的生产参数、质检数据、物料消耗完整记录，支持批次间对比分析和持续改善。
废气废水排放实时在线监测，数据自动上报，超标预警，满足环保监管要求。
对接霍尼韦尔、横河、西门子等DCS系统，历史数据挖掘分析，工艺优化建议。
为不同类型流程型企业交付的数字化项目，用真实成果说话
部署电子配方管理系统，与DCS联动自动下发参数，配方错误率从5%降至0，批次一致性提升40%。
建立分设备能耗模型，优化精馏塔操作参数，综合能耗降低12%，年节省电费300万+。
部署安全仪表系统联动+电子巡检，通过安全生产标准化二级评审，违规事件降至零。
覆盖DCS/PLC/SIS等主流工控系统与流程制造管理系统，选择最优技术方案
从现场调研到持续运维，每一步都经过严格的质量把控，确保流程制造项目高效落地
深入装置区了解工艺现状
合规架构与DCS集成方案
SIS+能耗+配方系统部署
DCS/PLC/LIMS数据集成
工艺验证与参数调优
7×24小时运维支持
六大核心优势，确保您的流程制造项目成功落地
服务过精细化工、石油化工、新材料等流程型企业，理解反应釜、精馏、结晶等单元操作
方案符合安全生产标准化和ISO 14001要求，支持政府部门安全环保检查
熟悉霍尼韦尔、横河、西门子等DCS系统，具备工控系统与信息系统集成经验
标准化行业模板+预置DCS驱动，典型项目8周内完成部署上线
生产数据实时可视化，工艺工程师一屏掌握装置运行状态
工控网络安全隔离，满足等保2.0和工控安全防护要求
来自流程型企业客户的真实反馈
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